102米海上風電葉片在連云港下線 開啟中國海上風電新時代

【連網】9月4日，記者從中復連眾獲悉，上海電氣設計的S102型首支葉片在中復連眾連云港海上風電葉片生產基地成功下線。該葉片為國家重點研發計劃———面向深遠海的大功率海上風電機組及關鍵部件設計研發項目重大成果。作為一款高度定制化產品，該葉片將搭載上海電氣WF-V2D型風力發電機組Ⅰ類風區投用。根據測算，單臺機組全年發電量可滿足5萬個中國家庭一年用電。專家表示，該葉片的成功研制將推進我國大葉片、大兆瓦機組的產業化應用，開啟海上風電新時代。

近年來，為降低度電成本，采用大兆瓦風力發電機成為風電行業降本增效的有效途徑，但這對葉片材料性能、結構設計、制作工藝等提出了更高要求。此次下線的葉片風輪直徑高達210米，兼顧葉片輕量化、機組載荷最小化，實現與機組最佳匹配。其一年發電量相當于每年減少5萬噸二氧化碳排放。

中復連眾副總經理劉衛生介紹，該葉片是中復連眾生產的首款百米級葉片，主梁使用了碳纖維全新工藝制造。碳纖維及新制造工藝的應用大大提升碳纖維材料的性價比，兼顧葉片剛度的同時為超大型葉片減重、降本提供了有力保障。

當然，新材料和新工藝的研發不斷并不是那么容易的。“當時我們面臨3個重大難題。”中復連眾副總工程師黃輝秀說，如何將設計圖紙中的100米級別大型葉片生產工藝方案制定出來，并實現制造；選擇什么樣的材料和制造工藝；100米級別大型葉片的生產制造、測試、吊裝、轉運與交付如何實現。其中，最關鍵的是尋找到性價比更好的材料和制造工藝。為此，他們成立了材料技術小組，從碳纖維和樹脂體系的篩選、復合材料的性能驗證、材料的入廠檢驗標準制定，以及碳纖維主梁新成型工藝研發等開展系列攻關，最終確立了碳纖維作為S102項目葉片主梁制造材料，并采用“碳纖維預成型真空灌注”的全新碳纖維主梁制造工藝。

不僅如此，為了保障葉片順利地通過各項檢測，該葉片制造過程中還實施了葉根預制、后緣輔梁預制等新工藝、新方法。同時克服了整體化制造等一系列難題。

記者在現場看到，整個葉片橫貫車間，人站在下面如同來到了巨人國。中復連眾生產部門負責人院秀芝介紹，作為國內最早從事兆瓦級風機葉片開發、設計、生產、檢測和服務的企業之一，中復連眾此次葉片生產的車間占地面積382畝，車間長318米、跨幅36米，半幅車間可以同時滿足葉片主體模具、筋板模具和主梁預制所需空間的要求，為部件的使用和轉運帶來的便利性。（記者 周瑩 通訊員 仲文玉 賀成東）

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